8 Lean Of Wastes
Assalamualaikum.
Proses produksi pada sebuah manufaktur membutuhkan proses yang efektif dan efisien. Sehingga segala bentuk upaya yang tidak perlu yang mana tidak membuahkan hasil maupun menambah "value" dari usaha atau jasa pada proses manufaktur tersebut.
Lean ialah suatu teknik yang dikembangkan oleh TOYOTA pada proses manufaktur yang memiliki fokus untuk menghindari segala bentuk "wastes". Sehingga wajar saja jika terjadi "wastes" pada proses produksi dengan sistem "lean" ialah suatu hal yang tidak diinginkan oleh perusahaan manapun. Berikut ini ialah penjelasan poin poin dari "Lean of Wastes":
1.Defects
Apa itu? Defect adalah bentuk waste yang paling mudah di identifikasi. Defect adalah waste yang muncul ketika barang produksi tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan oleh customer. Defect hanya bisa diperbaiki dengan rework. Hal ini dapat memberikan banyak kerugian karena loss time untuk rework dan fixed cost untuk rework. Belum lagi apabila harus terjadi keterlambatan pengiriman terhadap customer, ini akan menjadi sangat merugikan.
Sebagai contoh, pada proses produksi mobil terdapat banyak mobil yang mengalami kecacatan baik dari segi peforma, interior, eksterior maupun yang lainnya. Pada beberapa kasus yang ada dibutuhkan untuk re-build mobil sehingga kecacatan ini berujung pada rugi waktu, tenaga dan modal.
2. Overproduction
waste yang disebabkan karena produksi yang berlebihan. Jumlah barang yang diproduksi tidak sesuai dengan yang diinginkan oleh customer. Dalam sebuah proses produksi, over produksi dapat menimbulkan waste yang lain, yaitu Inventory. Over production bisa merugikan customer atau merugikan produsen.
Contoh yang dapat kita bayangkan pada kehidupan sehari hari ialah pada sebuah restoran maupun rumah makan. Apabila sang koki memasak Krabby Patty lebih banyak dari yang di pesan oleh konsumen maka tentu saja ini ialah usaha yang sia sia walaupun dalam konteks ini sang koki sedang merasa semangat dalam bekerja dan memasak lebih dari yang diinginkan. Hal ini akan berujung pada Krabby patty tersebut akan tidak dimakan dan dibuang begitu saja. Tentu saja ini merupakan ini merupakan kerugian baik secara bahan, tenaga dan lainnnya.
3. Waiting
Dalam sebuah proses produksi, waiting bisa terjadi ketika mesin anda tidak beroperasi karena tidak tersedianya bahan baku. Apabila proses produksi terbagi dalam beberapa station, waiting juga dapat terjadi karena terjadinya masalah di station-station sebelumnya.
Dalam bahasa jepang, 7 waste di atas disebut juga dengan “muda”, dan masih ada 2 kategori pemborosan yang lain, yaitu “Mura” dan “Muri”. Mura adalah waste yang terjadi karena adanya variasi produk. Misalnya terlalu banyak jenis/grade produk yang diproduksi sehingga menyebabkan sering ganti grade yang mengakibatkan produk defect atau loss time. Sedangkan Muri adalah pemborosan yang diakibatkan karena pemberian beban terlalu berlebihan terhadap mesin dan karyawan.
Sering kita mendengar slogan zero defect, tapi tidak untuk waste. Ada beberapa waste yang tidak bisa kita hindari seperti halnya motion dan transportation. Akan tetapi hal tersebut bisa diminimalisir dengan meningkatkan efektivitas prosesnya.
Kembali ke contoh pertama, pada proses "build" mobil, terdapat berbagai banyak pos pengerjaan dari "build" mobil tersebut. Sehingga apa bila terjadi kesalahan pada sebuah pos diakibatkan bahan yang kurang, maka pada pos selanjutnya para pekerja terpaksa menunggu dan pada pos sebelumnya proses tertahan diakibatkan pos yang akan dilalui tidak siap untuk menerima mobil yang akan dibuild. Proses tersebut mengalami stuck yang berakibat pada target produksi yang turun, waktu produksi bertambah dan lain lain.
4. Non-Utilized Talent
Kita tidak pernah tahu dimana gagasan cemerlang sedang tersembunyi. Memerintahkan (tertulis di dalam job deskripsinya) seseorang hanya menyapu lantai tanpa memberdayakan untuk turut berpikir dalam membuat improvement mencegah kotor di sumbernya adalah pemborosan. Tindakan mempermudah kegiatan kebersihan adalah suatu kegiatan KAIZEN di dalam penerapan RESIK.
5. Transport
Waste atau Pemborosan yang terjadi karena tata letak (layout) produksi yang buruk, peng-organisasian tempat kerja yang kurang baik sehingga memerlukan kegiatan pemindahan barang dari satu tempat ke tempat lainnya. Contohnya Letak Gudang yang jauh dari Produksi.
6. Inventory
Waste atau pemborosan yang terjadi karena Inventory adalah Akumulasi dari Finished Goods (Barang Jadi), WIP (Barang Setengah Jadi) dan Bahan Mentah yang berlebihan di semua tahap produksi sehingga memerlukan tempat penyimpanan, Modal yang besar, orang yang mengawasinya dan pekerjaan dokumentasi (Paparwork).
7.Motion
Waste atau Pemborosan yang terjadi karena Gerakan –gerakan Pekerja maupun Mesin yang tidak perlu dan tidak memberikan nilai tambah terhadap produk tersebut. Contohnya peletakan komponen yang jauh dari jangkauan operator, sehingga memerlukan gerakan melangkah dari posisi kerjanya untuk mengambil komponen tersebut.
8. Extra-Processing
Tidak setiap proses bisa memberikan nilai tambah bagi produk yang diproduksi maupun customer. Proses yang tidak memberikan nilai tambah ini merupakan pemborosan atau proses yang berlebihan. Contohnya : proses inspeksi yang berulang kali, proses persetujuan yang harus melewati banyak orang, proses pembersihan. Semua Customer menginginkan produk yang berkualitas, tetapi yang terpenting adalah bukan proses Inspeksi berulang kali yang diperlukan tetapi bagaimana menjamin Kualitas Produk pada saat pembuatannya. Yang harus kita lakukan adalah Carikan Root Cause (akar penyebab) dari suatu permasalahan dan ambilkan tindakan (countermeasure) yang sesuai dengan akar penyebab tersebut.
Semoga dengan penjelasan diatas dapat memberikan manfaat, maaf atas segala kesalahan yang penulis lakukan. Terimakasih telah membaca blog ini.
Wassalam
Proses produksi pada sebuah manufaktur membutuhkan proses yang efektif dan efisien. Sehingga segala bentuk upaya yang tidak perlu yang mana tidak membuahkan hasil maupun menambah "value" dari usaha atau jasa pada proses manufaktur tersebut.
Lean ialah suatu teknik yang dikembangkan oleh TOYOTA pada proses manufaktur yang memiliki fokus untuk menghindari segala bentuk "wastes". Sehingga wajar saja jika terjadi "wastes" pada proses produksi dengan sistem "lean" ialah suatu hal yang tidak diinginkan oleh perusahaan manapun. Berikut ini ialah penjelasan poin poin dari "Lean of Wastes":
Apa itu? Defect adalah bentuk waste yang paling mudah di identifikasi. Defect adalah waste yang muncul ketika barang produksi tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan oleh customer. Defect hanya bisa diperbaiki dengan rework. Hal ini dapat memberikan banyak kerugian karena loss time untuk rework dan fixed cost untuk rework. Belum lagi apabila harus terjadi keterlambatan pengiriman terhadap customer, ini akan menjadi sangat merugikan.
2. Overproduction
waste yang disebabkan karena produksi yang berlebihan. Jumlah barang yang diproduksi tidak sesuai dengan yang diinginkan oleh customer. Dalam sebuah proses produksi, over produksi dapat menimbulkan waste yang lain, yaitu Inventory. Over production bisa merugikan customer atau merugikan produsen.
3. Waiting
Dalam sebuah proses produksi, waiting bisa terjadi ketika mesin anda tidak beroperasi karena tidak tersedianya bahan baku. Apabila proses produksi terbagi dalam beberapa station, waiting juga dapat terjadi karena terjadinya masalah di station-station sebelumnya.
Dalam bahasa jepang, 7 waste di atas disebut juga dengan “muda”, dan masih ada 2 kategori pemborosan yang lain, yaitu “Mura” dan “Muri”. Mura adalah waste yang terjadi karena adanya variasi produk. Misalnya terlalu banyak jenis/grade produk yang diproduksi sehingga menyebabkan sering ganti grade yang mengakibatkan produk defect atau loss time. Sedangkan Muri adalah pemborosan yang diakibatkan karena pemberian beban terlalu berlebihan terhadap mesin dan karyawan.
Sering kita mendengar slogan zero defect, tapi tidak untuk waste. Ada beberapa waste yang tidak bisa kita hindari seperti halnya motion dan transportation. Akan tetapi hal tersebut bisa diminimalisir dengan meningkatkan efektivitas prosesnya.
4. Non-Utilized Talent
Kita tidak pernah tahu dimana gagasan cemerlang sedang tersembunyi. Memerintahkan (tertulis di dalam job deskripsinya) seseorang hanya menyapu lantai tanpa memberdayakan untuk turut berpikir dalam membuat improvement mencegah kotor di sumbernya adalah pemborosan. Tindakan mempermudah kegiatan kebersihan adalah suatu kegiatan KAIZEN di dalam penerapan RESIK.
5. Transport
Waste atau Pemborosan yang terjadi karena tata letak (layout) produksi yang buruk, peng-organisasian tempat kerja yang kurang baik sehingga memerlukan kegiatan pemindahan barang dari satu tempat ke tempat lainnya. Contohnya Letak Gudang yang jauh dari Produksi.
6. Inventory
Waste atau pemborosan yang terjadi karena Inventory adalah Akumulasi dari Finished Goods (Barang Jadi), WIP (Barang Setengah Jadi) dan Bahan Mentah yang berlebihan di semua tahap produksi sehingga memerlukan tempat penyimpanan, Modal yang besar, orang yang mengawasinya dan pekerjaan dokumentasi (Paparwork).
7.Motion
Waste atau Pemborosan yang terjadi karena Gerakan –gerakan Pekerja maupun Mesin yang tidak perlu dan tidak memberikan nilai tambah terhadap produk tersebut. Contohnya peletakan komponen yang jauh dari jangkauan operator, sehingga memerlukan gerakan melangkah dari posisi kerjanya untuk mengambil komponen tersebut.
8. Extra-Processing
Tidak setiap proses bisa memberikan nilai tambah bagi produk yang diproduksi maupun customer. Proses yang tidak memberikan nilai tambah ini merupakan pemborosan atau proses yang berlebihan. Contohnya : proses inspeksi yang berulang kali, proses persetujuan yang harus melewati banyak orang, proses pembersihan. Semua Customer menginginkan produk yang berkualitas, tetapi yang terpenting adalah bukan proses Inspeksi berulang kali yang diperlukan tetapi bagaimana menjamin Kualitas Produk pada saat pembuatannya. Yang harus kita lakukan adalah Carikan Root Cause (akar penyebab) dari suatu permasalahan dan ambilkan tindakan (countermeasure) yang sesuai dengan akar penyebab tersebut.
Semoga dengan penjelasan diatas dapat memberikan manfaat, maaf atas segala kesalahan yang penulis lakukan. Terimakasih telah membaca blog ini.
Wassalam
Komentar
Posting Komentar